由于铸造方法具有成本低廉、一次成形以及可以制造复杂结构大型件等优点，被广泛应用于工业生产的众多领域，特别是汽车制造业。

在航空航天制造业中，很多部件都是圧铸件。圧铸件在国计民生中有重要的地位，各行业的发展都离不开压铸件。但是在铸造过程中，由于铸造工艺等原因，有些铸件会就会产生缺陷，如氧化参杂杂质，气泡、气孔，缩松，裂纹等。这些缺陷影响了铸件的性能及其使用寿命，在使用中会造成潜在危害，特别是在汽车和航空航天等制造业，这些潜在的危害造成的影响更是严重。

这些压铸件常见的缺陷是怎么形成的？气孔：造成气孔的原因是有造型材料中水分过多或含有大量的发气物质；型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。砂眼：造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。缩孔：造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。粘砂：造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。裂纹：裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。

为了保证铸件质量，生产企业需严格重视对铸件的检测，但铸件的部分内部缺陷并不能通过普通方法检测出来。而铸件的质量评定方法有很多种，其中X射线检测效果佳，它可以在不破坏受检对象的前提下探测其内部结构和机械性能等信息，使得许多缺陷一目了然，并且具有直观、便于对缺陷做定性及定量分析。

X射线设备可以检测X射线的穿透能力与物质密度之间的关系，并且差分吸收的特性可以区分不同密度的物质。因此，如果检查对象破裂，则厚度不同，形状变化，X射线的吸收率不同，所得到的图像也不同，因此可以产生区别的黑白图像。

X射线管主要通过电场从热阴极提供电子以加速到阳极。当电子在数十千伏的高压下迅速加速到高速状态时，动能被转换为释放X射线，当它们撞击阳极体时。碰撞区域的大小是X射线源的大小。通过小孔成像原理，我们可以大致知道X射线源的大小与清晰度成反比，即X射线源越小，图像越清晰。这是X射线能够检测压铸件缺陷的原理。

X射线检测在铸件检测中的重要性不言而喻，铸件质量检测，不仅是企业高质量生产服务的体现，更是对于产业安全生产的有利保障。可以说铸件行业的发展，离不开X射线检测技术的发展。

原文标题：X射线检测在压铸行业中的应用